Handwerklich gebraute Bierspezialitäten von Ihrer Familienbrauerei seit 1896
Schroten: Malz wird bei uns in Sackware angeliefert oder direkt in der Mälzerei abgeholt.
Das Malz wird in unserer 2-Walzen-Mühle zerkleinert. Dabei wird der Mehlkörper freigelegt und die Spelzen abgetrennt. Durch das Schroten wird eine optimale Angriffsfläche für die im Malz enthaltenen Enzyme gebildet.
Maischen: Ziel ist es, die Inhaltsstoffe des Malzes mit Hilfe dieser natürlich vorkommenden Enzyme wasserlöslich zu machen. Hauptinhaltsstoffe sind Stärke und Eiweiß und werden bei verschiedenen Temperaturen gelöst.
Daher steigt die Temperatur in der Maischpfanne erst von ca. 50°C - 55°C über 60°C - 65°C und schließlich 70°C - 75°C, wo jeweils eine sogenannte Rast von ca. 10 bis 30 Minuten (je nach Malzqualität) gehalten werden muss, um die Enzyme wirken zu lassen.
Läutern (1): Nachdem die Inhaltsstoffe des Malzes in flüssige Form gebracht worden sind, müssen die übrig bleibenden Feststoffe im Läuterbottich abgetrennt werden. Feststoffe sind zum größten Teil die Spelzen des Gerstenmalzes.
Diese setzen sich auf dem sogenannten Senkboden (geschlitzter Siebboden) ab und dienen als natürliche Filterschicht. Die erste Flüssigkeit, die durch die Spelzen läuft, nennt man Vorderwürze. Vorderwürze hat einen Malzzuckergehalt von ca. 16-18%, je nach Biersorte.
Läutern (2): Nachdem die Vorderwürze abgelaufen ist, haftet an den Spelzen immer noch Malzzucker. Dieser muss ausgewaschen werden. Darum werden über die Spelzen drei sogenannte Nachgüsse angeschwänzt. Das heißt, es wird dreimal heißes Wasser von 75°C-78°C über die Spelzen gelassen, sodass fast aller Malzzucker ausgewaschen ist. Der Malzzuckergehalt wird verdünnt auf ca. 11-12%. Sämtliche Flüssigkeit, also Vorderwürze und Nachgüsse, fließen in die unten liegende Würzepfanne und bilden zusammen die sogenannte Pfannevollwürze.
Würzekochen: Die Würze wird zum Kochen gebracht und somit verdampft Wasser, und somit wird die Konzentration der Würze erhöht. Gekocht wird ca.1,5 Stunden bis, je nach Biersorte, der gewünschte Malzzuckergehalt, also die Stammwürze erreicht ist.
Bei unserem Hirsch-Gold z. B. entspricht das über 13%. Während des Kochens wird Hopfen zugegeben, dies geschieht auf drei Gaben. Nur beim Kochen werden bestimmte Hopfeninhaltsstoffe in lösliche Form gebracht (isomerisiert). Warum wird noch gekocht? Durch den Kochprozess wird die Würze sterilisiert und unerwünschte Aromastoffe werden „ausgedampft“.
Whirlpool: Wenn man die Würze kocht, werden Eiweißstoffe auch fest in Form von kleinen Flocken, dem sogenannten Bruch. Diesen Bruch möchte der Brauer ausscheiden, weil er die Hefe bei der Gärung hemmt. Dazu haben wir einen sogenannten Whirlpool.
Dies ist ein zylindrisches Gefäß ohne Einbauten, in das die heiße Würze an der Seite mit sehr hoher Fließgeschwindigkeit einströmt. Es entsteht eine Rotation, bei der sich wie beim Umrühren der Teetasse die Feststoffe in der Mitte des Bodens absetzen.
Abkühlen: Die heiße Würze muss nun -frei von den Eiweißstoffen- aus dem Whirlpool auf Gärtemperatur abgekühlt werden. Die Temperatur ist abhängig von der Hefe. Es gibt obergärige und untergärige Hefen.
Unser „Hirsch Gold“, „Edel Pils“, sowie das „Zwickelpils“ und „Zum Kreuz Hausbier“ sind untergärig. Obergärig sind „Hirsch Weiße“, „Dunkle Weiße“ und unser „Söhnstetter Weizenbock“. Untergärige Hefe gärt optimal bei etwa 6°C - 12°C, obergärige bei etwa 16°C - 22°C.
Obergärig/Untergärig: Untergärig und obergärig, was ist das? Untergärige Hefen setzen sich während der Hauptgärung auf dem Boden des Gärgefäßes ab.
Sie bevorzugen niedrigere Gärtemperaturen. Obergärige Hefen steigen während der Hauptgärung nach oben. Sie bevorzugen höhere Temperaturen.
Hauptgärung (1): Bei uns wird traditionell in offenen Bottichen und geschlossen Tanks vergoren, abhängig von der Biersorte. Hier der Blick über den gärenden Weißbier-Bottich: Die Schaumdecke nennt der Fachmann Kräusen.
Die Hefe ist auch ein Lebewesen, das Nährstoffe zum Leben braucht – diese findet sie in der Würze. Seine „Hauptnahrung“ ist der Malzzucker. Als Ausscheidungsprodukt bildet die Hefe vor allem Alkohol und Kohlensäure (CO2). Die entstehende Kohlensäure entweicht zum größten Teil aus dem Bottich bzw. Tank.
Hauptgärung (2): Da die Hefe den Malzzucker aus der Würze aufnimmt, nimmt seine Konzentration ständig ab. Dieser Vorgang muss kontrolliert werden; der Malzzuckergehalt wird regelmäßig gemessen.
Während der Hauptgärung sinkt die Konzentration von ca. 13% auf ca. 3%. Danach bleibt eine gewisse, relativ kleine Menge an Malzzucker übrig, die die Hefe im Lagerkeller „nachgärt“.
Nachgärung (1): Nach der Hauptgärung wird das Jungbier in den Lagerkeller zur Nachgärung geschlaucht.
Dort herrschen Temperaturen um 0°C. Der Malzzucker-Gehalt nimmt hier von 3% auf ca. 2,2 – 2,4% ab. Da die Temperatur relativ niedrig ist, verlangsamt sich die Gärgeschwindigkeit. Das heißt: Es dauert etwa sechs bis acht Wochen, bis die Nachgärung beendet ist.
Nachgärung (2): Bei der Nachgärung wird immer noch Kohlensäure gebildet. Da der Lagertank komplett verschlossen ist, kann dieses Gas nicht entweichen.
Dadurch baut sich im Tank Druck auf. Dieser Druck wird kontrolliert über einen sogenannten Spundapparat bei etwa 0,5 – 0,7 bar wieder abgeblasen. Dadurch bleibt die erwünschte Menge an Kohlensäure im Bier.
Reifung: Während dieser Lagerzeit klärt das Bier. Das heißt, es setzen sich Trübungsstoffe am Tankboden ab. Dieses Geläger besteht zum größten Teil aus schwachen Hefezellen.
Das Bier reift. Unerwünschte Gärungsnebenprodukte werden wieder abgebaut. Unter dieser kalten Führung (um 0°C) und unter diesem Druck (0,5 bar – 0,7 bar) bindet sich die entstehende Kohlensäure im Bier. Jetzt kann man´s trinken...
Zwickel: Auch wenn sich das Bier während der Lagerzeit geklärt hat, schweben noch einige Trübungsstoffe im fertigen Bier.
Dieses nicht filtrierte Bier nennt der Fachmann „Zwickel-Bier“ – benannt nach dem sogenannten Zwickel, dem Probehahn am Lagertank. Zur Info: Unser Zwickelpils und unser Kreuz-Hausbier werden in unfiltrierter, natürlicher Weise verkauft.
Filtration: Um ein glanzklares Bier herstellen zu wollen, muss es vorher filtriert werden. Das heißt, es müssen alle Schwebstoffe abgetrennt werden.
Dies übernimmt bei uns ein sogenannter Kieselgurfilter. Schwebstoffe sind vor allem Hefen, die sich noch nicht abgesetzt haben und Eiweißstoffe, die bei diesen niedrigen Temperaturen „ausfallen“ (fest werden).
Abfüllen: Das filtrierte oder unfiltrierte Bier gelangt zum Fass oder Flaschenfüller. Das Bier wird unter Druck abgefüllt, um ein Schäumen und ein Kohlensäure-Verlust zu vermeiden.
Unsere obergärigen Biersorten reifen traditionell in der Flasche (Flaschengärung).
Abschluss: Haben Sie noch offene Fragen zur Bierproduktion? Zu viel Theorie? Möchten Sie die Bierproduktion in unserer Brauerei miterleben?
Unser Braumeister stellt sich nach Absprache gerne zu einer Brauereiführung zu Verfügung. Rufen Sie einfach bei uns an!
